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La tecnologia per la sicurezza del lavoratore

Il nostro diritto del lavoro nasce per garantire i lavoratori dai pericoli sul lavoro che, a cavallo tra l'800 e il '900, ovvero nella fabbrica tipicamente fordista, si imponevano all'attenzione del legislatore, delle prime organizzazioni sindacali e di giuristi.
Il problema, infatti, all'epoca, come ci illustra l'avv. giuslavorista Ciro Cafiero, founding partner dello Studio legale Cafiero Pezzali e associati, era quello di obbligare il datore di lavoro, che in quanto parte forte non l'avrebbe altrimenti fatto, a ristorare i danni patiti dal lavoratore in conseguenza di attività lavorativa svolta in situazioni di evidente pericolo, e dunque a fronte di ben precisi nessi causali.
Con l'evoluzione tecnologica, viceversa, questi pericoli sono diventati rischi, ovvero eventi il cui verificarsi è soltanto prevedibile e dunque ipotizzabile, contro la certezza del pericolo. A essi, fa riferimento la disciplina sulla sicurezza, confluita nel d.lgs. n.81 del 2008, che non a caso onera il datore di lavoro di scongiurare tale verificarsi con tutti i mezzi a sua disposizione.
Secondo l’articolo 2087 c.c., il datore di lavoro è tenuto ad adottare nell'esercizio dell'impresa le misure che, secondo la particolarità del lavoro, l'esperienza e la tecnica, sono necessarie a tutelare l'integrità fisica e la personalità morale dei prestatori di lavoro mentre è esente da responsabilità ove il comportamento del lavoratore abbia le caratteristiche di esorbitanza e abnormità nel segno dell’articolo 5 della direttiva europea quadro n. 89/391/CEE.  
Non tutti i rischi sono, però, come insegna l'esperienza, davvero ipotizzabili e quindi prevedibili, perché il progresso crea rischi che l'uomo, nel momento in cui ne coglie le opportunità, non è in grado spesso nemmeno di immaginare. Il progresso viaggia, infatti, a una velocità maggiore di quella umana. 
Se così stanno le cose bisogna allora servirsi di più, e con forti investimenti, delle potenzialità "constructive" dell'evoluzione tecnologica, già preordinate agli aumenti di produttività, per mettere al riparo l'uomo dai rischi che il progresso, talora imprevedibilmente, comporta.
È così, per esempio, ricorrere alle intelligenze artificiali, all'Internet of things (Iot), alla robotica collaborativa, dei Cyber Physical System e, più in generale, alle tecnologie d'industry 4.0 anche e soprattutto nel campo della sicurezza sul lavoro.
In tale contesto, ad esempio, è possibile utilizzare la tecnologia RFID (Radio Frequency Identification) per scongiurare il rischio che i lavoratori non indossino i Dispositivi di Protezione Individuale (DPI) durante lo svolgimento delle loro mansioni. E così, è possibile dotare il personale di tag RFID e installare un lettore di TAG in ogni zona dell’azienda. Ogni lettore rileva la presenza di ogni singolo operatore e dei dispositivi di protezione che indossano, invia i dati al cloud che li elabora e registra, e attiva un allarme nel caso in cui l’operatore non indossi i DPI idonei alla zona in cui si trova. 
Un altro esempio interessante dell’utilizzo dalla tecnologia RFID è dato da braccialetti elettronici alla stregua di quelli utilizzati da Amazon. 
Al netto dei rischio sul controllo vietato dei lavoratori  e dell’invasione della loro privacy che essi comportano, grazie a questi braccialetti solo alcuni lavoratori possono accedere ad alcun aree, soprattutto pericolose, per poter svolgere alcune funzioni specifiche. E’ possibile inoltre vincolare l’accensione di un impianto alla presenza di uno specifico tag che l’operatore porta con sé, in modo da non consentire l’uso improprio di macchinari da parte di personale non autorizzato. O ancora localizzare i lavoratori in caso di emergenza nonché individuare pericolose emergenze sul ciclo produttivo.
Sotto altro profilo, grazie a Industry 4.0, è possibile sostituire la manutenzione correttiva, che interviene sul malfunzionamento, con quella predittiva, che previene il malfunzionamento. Ciò anche grazie alle applicazioni di realtà aumentata. 
Peraltro, Industry 4.0 consente alle aziende di assistere gli operatori durante le attività di manutenzione o di sostituirli con dei robot, comandati a distanza (teleoperation), qualora la manutenzione sia eccessivamente rischiosa. Robot, ad esempio, come M.A.R.I.O. (Multi-purpose Autonomous Robot for Industrial Operations), antropomorfo e montato su un carrello in grado di prelevare e movimentare pezzi come di eseguire lavori. 
Un’altra soluzione per la sicurezza dell’operatore nelle attività di manutenzione è costituita dai cosiddetti wearable device con biosensori capaci di misurare frequenza cardiaca, respirazione, risposta galvanica della pelle e posizione spaziale, sensori per rilevare i livelli di volume sonoro, eventuali fughe di monossido di carbonio e solfuro di idrogeno, sensori di pressione inseriti nelle solette riescono a misurare il peso di un oggetto sollevato dal lavoratore.
Per questo, quando insorgono polemiche sull’uso delle innovazioni tecnologiche, bisogna sempre chiedersi se i rischi superano i benefici. E opporsi ad esse solo quando è davvero necessario. Per non diventare luddisti.

 

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